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廢舊輪胎生產磚材的技術

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廢舊輪胎生產磚材的技術 標籤:實用技術 失效專利 致富技術 免費技術 變廢為寶 生產 磚材 廢舊輪胎

  本技術方案是使用粉碎成細小片狀的廢輪胎,製成由彈性層、支撐層及再加在其上面的彈性層構成的具有3層疊層結構的磚材,通過保證良好的耐用性、堅固性和彈性,使得施工者和行人滿意的用廢輪胎碎片生產的磚材及其製造方法。該技術生產的產品具有的穩定感、可保持一定重量感、具有彈性、良好耐用性及堅固性等特點,生產出的產品還擁有多種用途。

  本技術生產磚材時具有下列3 層結構,即由100重量份橡膠顆粒、3~10重量份粘合劑、0.5~5重量份顏料形成的上部彈性層;由100重量份細骨架材料、5~20重量份橡膠片、 10~15重量份粘合劑構成的中間支撐層;用與上部彈性層同樣條件在上述支撐層下面疊層形成的下部彈性岐所構成的一體化的3層結構。

  磚材製造方法主要為以下工序:將下部彈性層材料投入到模具中,該下部彈性層材料是在粉碎成l~3mm 粒徑的100重量份橡膠顆粒中,混合了作為粘合劑的3~10重量份聚氨酯類粘合劑、0.5~5重量份着色劑顏料而形成;在下部彈性層材料上部,疊層中間支撐層材料,該中間支撐層材料是在l~3mm細骨架材料100重量份中混合了5~20重量份2~3mm粒徑的橡膠片和10~15重量就聚氨酯類粘合劑;用與製作上述下部彈性層材料相同的條件將上部彈性居材料疊層之後,用壓力機進行10~60分鐘加硫固化過程。

  本技術的廢舊橡膠顆料組成了上部彈性層、中間支撐層和下部彈性層。如上所述,作為上下層主材料而使用的廢舊橡膠顆粒,是採用切斷、粉碎成粒徑l~3mm大小的顆粒。而當摻混到中間支撐層時,需要與支撐層主材料的細骨架材料(主要為硅石)等形狀相對應,選用切成2~3mm粒徑的廢舊橡膠碎片。

  聚氨酯類粘合劑的作用是使上下部彈性層的橡膠顆粒與着色劑顏料等材料的相互混合併粘合,相對100重量份橡膠顆粒,其用量為3~10重量份。如低於此用量,橡膠顆粒不能充分粘合,易產生剝離;粘合劑用量過大,反而會降低彈性,而且也不會取得增大粘合能力的效果。

  另外,為使顏色更加漂亮,所用顏料一般可選擇使用橡膠或合成樹脂的着色顏料。如果已經使用帶有顏料的單一顏色的橡膠顆粒,也可以不必再使用顏料。

  此時,相對100重量份的橡膠顆粒,顏料的用量為0.5~5重量份,若低於此用量則着色不充分,磚材的顏色不漂亮;用量過大,可能對磚村物化性能帶來不良影響。

  中間支撐層的主要功能是起到使磚村保持適當的重量,並保持其形狀及堅固性。細骨架材料除使用硅石以外,一般還可以使用水泥、混凝土等。為保證其適當的重量,相對100重量份的細骨架材料,摻加5—20重量份的橡膠顆粒。理想的支撐層與彈性層的厚度比為2:l。

  圖l 為本技術磚材的側視圖,圖2為圖l的剖面圖。如圖所示,本技術的磚材10由上、下部彈性層11、12和中間支撐層13的3層結構組成。彈性層11、12由橡膠顆粒20和聚氨酯類粘合劑及任意顏料均勻混合而成,支撐層13是在細骨架材料Z1中,橡膠顆粒22通過上述粘合劑而均勻分散,形成緊密結合的結構。

  另外,在本技術中,也可以將中間支撐層13的外圍全部由彈牲層包裹,使支撐層13在內部形成。

  以下為可良好再現本技術的實施例。

  將廢舊輪胎切成l-3mm的橡膠顆粒60單位重量投入攪拌器(mixer)之後,加入6單位重量聚氨酯類粘合劑和0.5單位重量綠色顏料,進行均勻混合,製作成彈性層材料。

  在另一台攪拌器中加入100單位重量經過篩選的粒徑2~3mm的細骨架材料和20單位重量切成粒徑2-3mmM的橡膠碎片,與10單位重量聚氨酯粘合劑混合,製作成均勻的支撐層材料。

  在熱壓模其中塗上脫模劑之後,加入1cm厚的下部彈性層材料,在其上面再鋪上2cm厚的支撐層材料,再在上面注入1cm厚的彈性材料,之後,於160度的高溫下加壓10分鐘后出模,即製成了本技術的磚材。

  為考察本技術磚材的耐用性能,進行了耐熱性、耐水性、耐寒性及耐濕性試驗,其結果示於表1。

  表1:

  項目初期1周2周3周4周

  耐熱性(80) 17.919.419.820.322

  耐水性(30)17.4151516.415.4

  耐寒性(-20)17161615.816

  耐濕性(30、95%PH)1613.713.714.915.6

  單位:單位重量/cm

  如上所述,由本技術製作的磚以對環境條件變化有着良好的耐用用性能。由於含有適當的細骨架材料,使之擁有穩定性和彈性好的優點,另外,通過廢舊輪胎的有效利用,還起到了有助於資源的有效再利用及環境保護的作用。

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